脚轮是如何注塑出来的？
发表时间:2022-8-13 3:08:38
填充阶段填充是整个脚轮注射循环中的第一步，从模具闭合的时间到脚轮注射开始的时间，直到模腔被填充到大约95%。理论上，充型时间越短，成型效率越高，但实际上，成型时间或脚轮的铸造速度受到许多条件的限制。高速灌装。高速填充时，剪切速率高，塑料的粘度因剪切变稀而降低，降低了整体流动阻力。局部粘性加热的影响也会使固化层的厚度变薄。因此，在流量控制阶段，填充行为通常取决于要填充的体积。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀作用往往很大，而薄壁的冷却作用不明显，所以速率的效用占了上风。低速填充。当低速充填受热传导控制时，剪切速率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑性塑料补充速度慢，流动慢，导热效果明显，热量很快被冷模壁带走。伴随着少量的粘性加热现象，固化层的厚度较厚，进一步增加了薄壁处的流动阻力。由于喷泉流动，流动波前面的塑性聚合物链与几乎平行的流动波阵面对齐。因此，当两股塑料热熔胶相遇时，接触面的聚合物链相互平行；此外，两种熔体的性质不同(在模腔内停留时间不同，温度和压力也不同)，导致熔胶相交区域的结构强度较差。在光线下以适当的角度放置零件，可以发现有明显的接合线，这就是熔接线的形成机理。熔接痕不仅影响塑件的外观，而且由于微观结构的疏松，容易引起应力集中，降低该部位的强度，导致断裂。一般来说，在高温区域产生的熔接线强度较好，因为聚合物链具有较好的流动性，可以相互渗透和缠绕。另外，高温区两种熔体的温度接近，熔体的热性质几乎相同，增加了焊接区的强度。相反，在低温区，焊接强度较差。
2.保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料的密度(致密化)，以补偿塑料的收缩行为。在压力保持过程中，背压很高，因为模具型腔已经充满塑料。在保压压实过程中，铸造机的螺杆只能缓慢向前运动，塑料的流动速度也比较慢，称为保压流。在保压阶段，塑料被模壁冷却固化，熔体粘度迅速增加，因此在模腔内阻力很大。保压后期，材料密度继续增加，逐渐形成塑料件。保压阶段应持续到浇口凝固密封，此时保压阶段的型腔压力达到最高值。在压力保持阶段，由于高压，塑料是部分可压缩的。在高压区，塑料越来越致密；在低压区，塑料疏松，密度低，导致密度分布随位置和时间而变化。在保压过程中，塑料的流量极低，流量不再起主导作用；压力是影响保压过程的主要因素。在保压过程中，塑料已经充满模具型腔，逐渐凝固的熔体作为传递压力的介质。模具型腔内的压力通过塑料传递到模壁表面，有开模的倾向，所以合模需要合适的锁模力。一般情况下，模具膨胀力会轻微开模，有助于模具排气；但如果扩模力过大，则容易造成成型制品的毛刺和飞边，甚至开模。因此，在选择脚轮注射机时，应选择具有足够锁模力的脚轮注射机，以防止模具膨胀并有效保持压力。
3.在铸造机注射模具的冷却阶段，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型后的塑料制品只有冷却固化到一定的刚性，才能防止脱模后塑料制品受外力变形。由于冷却时间约占整个造型周期的70% ~ 80%，设计良好的冷却系统可以大大缩短造型时间，提高铸件生产率，降低成本。冷却系统设计不当会延长成型时间，增加成本；冷却不均匀会进一步造成塑料制品的翘曲。根据实验，熔体进入模具的热量一般分布在两部分，一部分通过辐射和对流的方式将5%传递到大气中，另一部分95%从熔体传递到模具中。由于模具中冷却水管的作用，模腔中塑料的热量通过热传导通过模座传递给冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少量未被冷却水带走的热量会在模具内继续传导，与外界接触后会散在空气中。铸造机注射成型的成型周期由合模时间、充型时间、保压时间、冷却时间和脱模时间组成。其中，冷却时间所占比例最大，约为70% ~ 80%。因此，冷却时间将直接影响塑料制品的成型周期和产量。在脱模阶段，塑料制品的温度应冷却到低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力或翘曲而松弛，以及脱模外力而变形。影响产品冷却速度的因素有:塑料产品的设计。主要是塑料制品的壁厚。产品越厚，冷却时间越长。一般来说，冷却时间与塑料制品厚度的平方成正比，或者与流道最大直径的1.6次方成正比。即塑料制品厚度增加一倍，冷却时间增加4倍。材料及其冷却方法。模具的材料，包括型芯、型腔材料和模具基体材料，对冷却速度有很大的影响。模具的导热系数越高，单位时间内传递塑料热量的效果越好，冷却时间越短。冷却水管的配置。冷却水管离模腔越近，管径越大，数量越多，冷却效果越好，冷却时间越短。冷却液流速。冷却水流量越大(一般以达到紊流为好)，冷却水通过热对流带走热量的效果越好。冷却液的特性。冷却剂的粘度和导热性也会影响模具的导热性。冷却液粘度越低，导热系数越高，温度越低，冷却效果越好。塑料的选择。塑料是指塑料将热量从热的地方传导到冷的地方的速度的度量。塑料的导热系数越高，导热性能越好，或者塑料的比热越低，温度变化容易，所以热量容易散发，导热性能越好，冷却时间越短。加工参数的设置。材料温度越高，模具温度越高，顶出温度越低，冷却时间越长。冷却系统的设计原则:设计的冷却通道应保证均匀快速的冷却效果。冷却系统旨在保持模具的适当和有效冷却。冷却孔应为标准尺寸，以便于加工和组装。设计冷却系统时，模具设计人员必须根据塑料零件的壁厚和体积来决定以下设计参数-冷却孔的位置和大小、孔的长度、孔的类型、孔的配置和连接以及冷却液的流速和传热特性。4.脱模阶段脱模是铸造机注射成型周期中的最后一个环节。虽然产品已经冷固化，但是脱模仍然对产品质量有着非常重要的影响。不适当的脱模方法可能导致产品在脱模过程中受力不均匀，以及产品在顶出过程中变形。脱模方式主要有两种:顶出脱模和脱模脱模。在设计模具时，应根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。对于带顶杆脱模的模具，顶杆应尽量设置均匀，位置应选在脱模阻力最大、塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形和损坏。脱料板一般用于脱模深腔薄壁容器和不允许有推杆痕迹的透明制品。该机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，不留明显痕迹。
以下是中山市飞步脚轮有限公司工程部【何工程师】的解释:塑料件脚轮的注塑工艺主要包括填充、保压、冷却、脱模四个阶段。这四个阶段直接决定了产品的成型质量，这四个阶段是一个完整的连续的过程。
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